quinta-feira, 31 de maio de 2018

NR 35


Porque colocar a NR 35 em prática? As quedas de alturas são uma das causas mais comuns em acidentes mortais no local de trabalho no setor da construção civil.
Tanto como o seu impacto humano, financeiro, econômico, o custo humano destes acidentes não é aceitável: as quedas provocam acidentes mortais e uma vasta gama de lesões graves, desde, em certos casos, a perda total da mobilidade (tetraplégica) a toda uma série de limitações e incapacidades parciais, que limitam a reintegração dos trabalhadores com esses problemas no mundo laboral e acarretam uma perda substancial de rendimentos.

O treinamento é uma ferramenta que atua na área do conhecimento trazendo a tona os riscos e medidas preventivas necessárias, e seu objetivo é eliminar os acidentes.

Responsabilidades sobre a NR 35 Empregador Segundo a norma regulamentadora 35 – item 35.2.1 – Cabe ao empregador:

a) Garantir a implementação das medidas de proteção estabelecidas nesta Norma;

b) Assegurar a realização da Análise de Risco – AR e, quando aplicável, a emissão da Permissão de Trabalho – PT;

c) Desenvolver procedimento operacional para as atividades rotineiras de trabalho em altura;

d) Assegurar a realização de avaliação prévia das condições no local do trabalho em altura, pelo estudo, planejamento e implementação das ações e das medidas complementares de segurança aplicáveis;

e) Adotar as providências necessárias para acompanhar o cumprimento das medidas de proteção estabelecidas nesta Norma pelas empresas contratadas;

f) Garantir aos trabalhadores informações atualizadas sobre os riscos e as medidas de controle;

g) Garantir que qualquer trabalho em altura só se inicie depois de adotadas as medidas de proteção definidas nesta Norma;

h) Assegurar a suspensão dos trabalhos em altura quando verificar situação ou condição de risco não prevista, cuja eliminação ou neutralização imediata não seja possível;

i) Estabelecer uma sistemática de autorização dos trabalhadores para trabalho em altura;

j) Assegurar que todo trabalho em altura seja realizado sob supervisão, cuja forma será definida pela análise de riscos de acordo com as peculiaridades da atividade;

k) Assegurar a organização e o arquivamento da documentação prevista nesta Norma.

Trabalhadores Já relativo aos trabalhadores, a NR 35 – item 35.2.2- estabelece que, cabe a eles:

a) Cumprir as disposições legais e regulamentares sobre trabalho em altura, inclusive os procedimentos expedidos pelo empregador;

b) Colaborar com o empregador na implementação das disposições contidas nesta Norma;

c) Interromper suas atividades exercendo o direito de recusa, sempre que constatarem evidências de riscos graves e iminentes para sua segurança e saúde ou a de outras pessoas, comunicando imediatamente o fato a seu superior hierárquico, que diligenciará as medidas cabíveis;

d) Zelar pela sua segurança e saúde e a de outras pessoas que possam ser afetadas por suas ações ou omissões no trabalho.

Disponivel em: https://pt.wikipedia.org/wiki/Norma_Regulamentadora
Disponivel em: http://www.stdengenharia.com.br/biblioteca.html

quarta-feira, 30 de maio de 2018

Ensaio Não Destrutivo

Os ensaios não destrutivos são técnicas altamente valiosas, uma vez que permitem o controle das propriedades dos materiais, com economia de tempo e dinheiro, e permitem que o material testado volte intacto para o local de trabalho após a inspeção. Métodos comuns de END incluem ultra-som, partículas magnéticas, líquido penetrante, radiografia e ensaios por correntes de Foucault (correntes parasitas). END são uma ferramentas comumente usada em engenharia forense, engenharia mecânica, engenharia elétrica, engenharia civil, sistemas de engenharia, engenharia aeronáutica, medicina e arte.
Abaixo vamos falar um pouco dos mais populares ensaios não destrutivos.

Líquido Penetrante

O Líquido penetrante é um teste utilizado para detecção de descontinuidades superficiais de materiais isentos de porosidade. O LP também é utilizado para detecção de vazamentos em tubos, tanques, soldas e componentes.
O liquido tem a capacidade de entrar e após limpeza e aplicação de revelador (talco) vai evidenciar qualquer descontinuidade do objeto, trincas, grotas, revenimento, costuras, laminações, fadigas de material, corrosão, etc.

Este processo se da pelo fenômeno da capilaridade que é a penetração do liquido em áreas extremamente pequenas, sendo assim, pode ser altamente influenciado pelo estado de limpeza do objeto inspecionado, prejudicando a que se destina.


Ultrassom

O teste por meio ultrassom é considerado um ensaio não destrutivo, onde o feixe de ultrassom é introduzido no material. Este teste é utilizado para verificação de descontinuidades no interior de pecas metálicas, plásticas e cerâmicas e para a medida de espessura. Trata-se de um procedimento cuja interpretação de resultados é extremamente difícil. Com ele conseguimos identificar qualquer descontinuidade, superficial, sub-superficial e interna.
Os profissionais que aplicam este teste tem formação especifica, onde a carga horária de aula e pratica de anos de experiência contam para poderem se atualizar e galgar os próximos níveis de aplicação do ensaio por meio de ultrassom. Atualmente existem 03 níveis de profissionais, níveis que possuem subníveis também.













Teste de Estanqueidade

A palavra estanqueidade é um neologismo, refere-se a algo que não vaza. Este teste é feito com a pressurização dos equipamentos com ar e visa detectar vazamentos. Um teste comum de estanqueidade praticado por todos, é a verificação de vazamento de gás GLP com o uso de agua e sabão.

Ensaio de Caixa de Vácuo

A caixa de vácuo e um equipamento utilizado para realização de ensaio não destrutivo, cuja função e identificar vazamentos. Normalmente aplicado em fundo de tanques de armazenamento na região de soldas e junções.


 
Ensaio Visual Externa

É um método de inspeção bem comum, feito através da pura observação, podendo-se utilizar ferramentas como lupas, microscópios, réguas, gabaritos e etc. Serve para avaliar as condições externas da instalação, determinação de tamanho, forma, acabamento, ajustes, existências de trincas, poros, existência de corrosão, pintura, entre outros.




Disponivel em: https://pt.wikipedia.org/wiki/Ensaio_n%C3%A3o_destrutivo
 Disponivel em: http://www.stdengenharia.com.br/biblioteca.html

domingo, 20 de maio de 2018

Segurança do Trabalho

Segurança do trabalho (ou também denominado segurança ocupacional) é um conjunto de ciências e tecnologias que tem o objetivo de promover a proteção do trabalhador em seu local de trabalho, visando a redução de acidentes de trabalho e doenças ocupacionais.
É uma das áreas da segurança e saúde ocupacionais, cujo objetivo é identificar, avaliar e controlar situações de risco, proporcionando um ambiente ocupacional seguro e saudável para as pessoas.
Destacam-se entre as principais atividades da segurança do trabalho:
·         Prevenção de acidentes
·         Promoção da saúde
·         Prevenção de incêndios
·         Promoção de treinamentos
No Brasil, a segurança e saúde ocupacionais são regulamentadas na forma dos Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho(SESMT).
Este serviço está previsto na legislação trabalhista brasileira e regulamentado pela portaria nº 3.214 de 08 de junho de 1978, considerando o disposto no art. 200, da CLT, com redação dada pela Lei n.º 6.514, de 22 de dezembro de 1977 do Ministério do Trabalho e Emprego, por intermédio da Norma Regulamentadora nº 4,(NR-4) e as normas da ABNT referentes a segurança no trabalho.
Segundo Nogueira (1987), a primeira estatística oficial disponível sobre acidentes de trabalho no Brasil data de 1969, tendo-se registrado a marca alarmante de 1.059.296 acidentes em uma população de 7.268.449 trabalhadores, sendo que pelo menos 14,47% daqueles trabalhadores tinham sofrido pelo menos um acidente durante aquele ano. Esse índice apresentou tendências crescentes até atingir o máximo de 18,10% em 1972. A partir de 1975, com a adoção de medidas preventivas e a atuação governamental nessa área, os índices tenderam a decrescer, baixando para 3,84% em 1984.
O país tem investido em ações de legislação, fiscalização e a implantação de preceitos e valores de prevenção na segurança no trabalho.
De acordo com pesquisa realizada pelo Serviço Social da Indústria, entre outubro de 2015 e fevereiro de 2016, 71,6% das indústrias afirmaram dar alta atenção à saúde e segurança dos trabalhadores. Empresas grandes e médias de todo o Brasil que participaram do levantamento, indicaram que os investimentos em saúde e segurança no trabalho dão retorno aos negócios. A mesma pesquisa mostrou que o grau de atenção da indústria brasileira ao tema deve aumentar nos próximos cinco anos.
Contudo, o Brasil ainda permanece como um dos países com maior índice de acidentes. Este se concentra em alguns setores, como na construção civil e transportes.
Técnico em segurança do trabalho é o profissional que tem a função de garantir a segurança do trabalho através da adoção de medidas com o objetivo de minimizar os acidentes de trabalho, doenças ocupacionais, bem como proteger a integridade física e psíquica dos trabalhadores durante a atividade laboral.

As empresas podem ser obrigadas a contratar técnicos em segurança do trabalho para integrar os Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho (SESMT), em razão de seu código na Classificação Nacional de Atividades Econômicas (CNAE) e conforme o número de empregados. A obrigação está prevista no artigo 162 da Consolidação das Leis do Trabalho e detalhada na Norma Regulamentadora 4,[6] aprovada pela Portaria n.º 3.214/78, da extinta Secretaria de Segurança e Medicina do Ministério do Trabalho (atual Secretaria de Inspeção do Trabalho).

A equipe do SESMT pode ser composta também por engenheiro de segurança, médico do trabalho, enfermeiro do trabalho, técnico em enfermagem do trabalho e auxiliar de enfermagem do trabalho.

Disponivel em: https://pt.wikipedia.org/wiki/Seguran%C3%A7a_do_trabalho

Disponivel em: https://pt.wikipedia.org/wiki/T%C3%A9cnico_em_seguran%C3%A7a_do_trabalho



domingo, 6 de maio de 2018

Caldeiras

O gerador de vapor ou caldeira é um componente integral de um motor de vapor onde é considerado com o motor primário. A caldeira inclui uma fornalha ou forno, de modo a queimar o combustível e produzir calor; o calor gerado é transferido para a água transformando-a em vapor, processo de ebulição. Isto produz vapor saturado a uma taxa que pode variar de acordo com a pressão da água fervente.

Quanto mais elevada for à temperatura do forno, mais rápida será a produção de vapor.

O vapor saturado produzido pode então ser utilizado para produzir energia através de uma turbina e alternador, ou então pode ser ainda sobreaquecido a uma temperatura mais elevada; este notadamente reduz o teor de água em suspensão fazendo um dado volume de vapor produzir mais trabalho e cria um gradiente de temperatura maior, o que ajuda a reduzir o potencial de formar condensação. Todo o calor remanescente nos gases de combustão, pode então ser evacuado ou feito passar através de um economizador, cujo papel é para aquecer a água de alimentação, antes que ele atinja a caldeira.


Cilindro caldeira fogo-tubo

 

Um dos primeiros defensores da forma cilíndrica, foi o engenheiro americano, Oliver Evans, que, com razão, reconheceu que a forma cilíndrica é a melhor do ponto de vista da resistência mecânica e, no final do século 18 começou a incorporá-la em seus projetos.

A vantagem da forte vapor, como Evans viu, era que mais trabalho poderia ser feito por menores volumes de vapor; isto permitiu que todos os componentes fossem reduzidos em tamanho e os motores poderiam ser adaptados para o transporte e pequenas instalações. Para este fim, desenvolveu um cilindro de ferro forjado com a caldeira horizontal no qual foi incorporado um único tubo de fogo, numa extremidade da qual foi colocada a grelha de fogo.

O fluxo de gás foi revertido em uma passagem de combustão sob o barril caldeira, então dividido ele volta pela condutas laterais para se juntar novamente a chaminé (caldeira motor colombiana). Evans incorporou sua caldeira cilíndrica em vários motores, fixos e móveis.

Outro defensor do "vapor forte" naquele tempo era o homem de Cornwall, Richard Trevithick. Suas caldeiras trabalhou em 40-50 psi (276-345 kPa) e foram inicialmente de forma cilíndrica, em seguida, hemisférica. De 1804 em diante Trevithick produziam um pequeno dois-pass ou retorno a caldeira de combustão de motores semi-portáteis e locomotivas. A caldeira Cornish desenvolvida por volta de 1812 por Richard Trevithick foi tanto mais forte e mais eficiente do que as caldeiras simples que a precederam. 

Ela consistia de um tanque cilíndrico de água cerca de 27 pés (8,2 m) de comprimento e 7 pés (2,1 m) de diâmetro, e tinha uma grelha de fogo de carvão colocado em uma extremidade de um único tubo cilíndrico de cerca de três metros de largura, que passou longitudinalmente dentro do tanque.
Este foi posteriormente melhorado por outra caldeira 3-passe, a caldeira de Lancashire , que tinha um par de fornos em tubos separados lado a lado. Isto foi uma melhoria importante uma vez que cada forno pode ser alimentado em momentos diferentes, permitindo uma a ser limpa, enquanto o outro estava a operar.

Caldeiras Multi-tubo


Um avanço significativo veio na França em 1828, quando Marc Seguin concebeu uma caldeira de duas passagens em que a segunda passagem foi formada por um feixe de tubos múltiplos.
Um projeto similar com a indução natural utilizado para fins marítimos foi o popular caldeira Scotch marinha. 

Antes dos ensaios Rainhill de 1829 Henry Booth , tesoureiro do Liverpool e Manchester Railway sugeriu a George Stephenson , um esquema para um multi-tubo da caldeira de uma passagem horizontal composto por duas unidades: uma fornalha rodeado por espaços de água e um barril de caldeira constituído por dois anéis telescópicos dentro do qual foram montados 25 tubos de cobre; o feixe de tubos ocupado de espaços de água no tambor melhorou bastante a transferência de calor.

O projeto serviu de base para todas as locomotivas Stephensonian construídas subsequentes, sendo tomadas imediatamente por outros construtores; esse padrão de caldeira de tubo de fogo foi construído desde então.

Caldeiras flamotubulares

As caldeiras flamotubulares geram de 100 a 35.000 Kg/h com  pressão até 30 Kgf/cm². Nas caldeiras flamotubulares os gases quentes provenientes da queima do combustível passam por tubos imersos em água. Os tubos aquecem a água, formando vapor. Esse tipo de caldeira tem a construção mais simplificada, quanto a distribuição de tubos, podendo ser classificadas em verticais e horizontais.

Caldeiras horizontais

Esse tipo de caldeira abrange várias modalidades, desde as caldeiras cornuália e lancashire, de grande volume de água, até as modernas unidades compactas. As principais caldeiras horizontais apresentam tubulações internas, por onde passam os gases quentes. Podem ter de 1 a 4 tubos de fornalha. As de 3 e 4 são usadas na marinha.

Caldeira cornuália

Fundamentalmente consiste de 2 cilindros horizontais unidos por placas planas. Seu funcionamento é bastante simples, apresentando porém, baixo rendimento. Para uma superfície de aquecimento de 100 m² já apresenta grandes dimensões, o que provoca limitação quanto a pressão; via de regra, a pressão não deve ir além de 10 kg/cm².



Caldeiras aquatubulares

As caldeiras aquatubulares são classificadas pela vaporização da água que circula dentro dos tubos.
No processo de produção de vapor das caldeiras aquatubulares, a água presente no interior dos tubos absorve calor da combustão dos gases que circulam do lado externo aos tubos dentro da caldeira.
Esta configuração de caldeira a vapor é muito utilizada em modernos projetos de usinas termoelétricas, devido à maior produção de vapor e maior pressão de trabalho, resultando em maior rendimento na geração de energia, além de oferecer um melhor controle operacional e alimentação de combustível.

Vantagens das caldeiras a vapor

Pelo grande volume de água que encerram, atendem também as cargas flutuantes, ou seja, aos aumentos instantâneos na demanda de vapor.

Construção fácil, de custo relativamente baixo.
São bastante robustas.
Exigem tratamento de água menos apurado.
Exigem pouca alvenaria.
Pressão elevada.


Desvantagens das caldeiras a vapor

Pressão manométrica limitada em até 2,2 MPa (aproximadamente 22 atmosferas), o que se deve ao fato de que a espessura necessária às chapas dos vasos de pressão cilíndricos aumenta com a segunda potência do diâmetro interno, tornando mais vantajoso distribuir a água em diversos vasos menores, como os tubos das caldeiras de tubos de água. Em ciclo a vapor para geração de energia elétrica, esta limitação de pressão faz com que a eficiência do ciclo seja fisicamente mais limitada, não sendo vantojoso o emprego deste tipo de equipamento em instalações de médio (em torno de 10 MW) ou maior porte.

Pequena capacidade de vaporização (25155 kg de vapor /hora)
São trocadores de calor de pouca área de troca por volume (menos compactos).
Oferecem dificuldades para a instalação de superaquecedor e preaquecedor de ar.

Para inspeção entre em contato www.stdengenharia.com.br

Disponivel em: http://www.stdengenharia.com.br/biblioteca.html


quinta-feira, 19 de abril de 2018

Teste Hidrostático

Um teste hidrostático é um teste que mede a força ou a integridade estrutural de embalagens pressurizadas que contenham um líquido ou um gás. Os recipientes que podem ser testados incluem caldeiras, cilindros de gás ou os tubos em um sistema de água.

O teste assegura que não existam quaisquer fugas no recipiente e que é estruturalmente seguro realizar qualquer operação normal para tal equipamento.


Para realizar um teste hidrostático, o recipiente é tipicamente colocado dentro de uma câmara de aço que é cheio com água sob pressão normal. Subsequentemente, a água sob pressão é bombeada para dentro do recipiente a ser testado. 

O recipiente irá expandir-se, forçando a água para fora da câmara de aço e, em seguida a pressão é liberada, forçando a água para retornar para dentro da câmara de aço. A quantidade de água que retorna para a câmara de aço é utilizada para determinar se o recipiente testado passa ou falha no teste hidrostático.

Os extintores de incêndio são geralmente submetidos a um teste hidrostático para garantir a segurança e seu bom funcionamento.

Ao longo do tempo, o invólucro que contém o material de combate ao fogo pode enfraquecer e perder a integridade, o que pode levar a um mau funcionamento ou até mesmo uma ruptura.

O cilindro, tubo de invólucro, e montagem são testados sob pressão para verificar possíveis vazamentos. 

O teste hidrostático antes de um cilindro de extintor de incêndio ser colocado na câmara hidrostática, à válvula é removida e uma inspeção visual no interior é conduzida. Os sinais de defeitos de corrosão e estrutural podem causar uma falha do cilindro sob condições pressurizadas. Somente se o invólucro ou cilindro apresentar situação normal, é que o teste hidrostático pode ser iniciado.

Um tubo de água de alta pressão é ligado ao cilindro, o qual é então colocado em uma câmara de aço cheia de água. A água é bombeada para dentro do cilindro, à medida que há um aumento da pressão dentro do cilindro, as paredes começam a se expandir, forçando a água dentro da câmara a se mover. A água normalmente sai da câmara através de uma tomada pequena e recolhida em uma bureta, ou dispositivo de medição de laboratório, situados no exterior da câmara. Uma vez que a pressão é reduzida no interior do cilindro, as paredes retraem, o que faz com que a água na bureta retorne à câmara.

O equipamento utilizado, que pode ser uma bureta, é capaz de fornecer uma medida para a quantidade de água que foi forçada para fora da câmara. Para completar a medição, também mede a quantidade de água que retornou para a câmara. Normalmente, se a quantidade de água que permanece na bureta é maior do que 10 por cento da quantidade que foi inicialmente forçada para fora da câmara, deduz-se que o cilindro testado falhou no teste hidrostático.

As válvulas de segurança são aplicadas em serviços com fluidos compressíveis, como gases e vapores, aliviando o excesso de pressão de forma rápida e instantânea (ação "pop").

Válvulas de alívio têm abertura proporcional ao aumento de pressão ao qual ela está instalada e após ser atingida a pressão de ajuste. São aplicadas principalmente em serviços com fluidos incompressíveis, ou seja, fluidos no estado líquido. Nessas válvulas o curso de abertura é sempre proporcional à sobre-pressão do sistema.

Já as válvulas de alívio e segurança podem operar tanto com gases e vapores como com líquidos, dependendo da aplicação.



http://www.stdengenharia.com.br/biblioteca.html#hidrostatico