Caso Cervejaria Backer

Entenda a importância de seguir as recomendações do fabricante, a qualificação dos trabalhadores e principalmente realizar as inspeções periódicas e de rotina nos tanques.

Segundo a reportagem do fantástico da tv Globo, um erro grosseiro em um dos tanques de fabricação das cervejas da Backer foi o responsável pela morte de sete pessoas e a intoxicação de outras 22, que ficaram com sequelas graves.

Por acreditar que o dietilenoglicol, uma substância tóxica que causou os óbitos e os diversos problemas de saúde entre as vítimas, estava evaporando, um funcionário fazia a reposição do produto periodicamente. Porém, o líquido estava vazando para dentro do tanque após um furo provocado por uma sonda. O que poderia ser evitado, caso houvesse uma inspeção de rotina no equipamento e a qualificação adequada do funcionário.

Conforme a reportagem do "Fantástico", a Backer ainda não teria seguido as recomendações do fabricante, que recomendava o uso de álcool na refrigeração, e não do mono ou dietilenoglicol – por isso, a empresa teria assumido o risco.

Para o tanque armazenar u

m determinado produto, é necessário que o equipamento seja fabricado para estocar o produto específico, pois possuem algumas variáveis que influenciam na operação. Segue alguns exemplos:

• Cada produto possui uma densidade e necessita de uma espessura mínima para operar, ou seja, se o tanque foi projetado para “Gasolina” e operar com “Diesel” já possui uma diferença de densidade que talvez ele não suporte. (Necessita de cálculo).

• O tipo de material utilizado em relação ao produto que será armazenado também é um fator relevante, pois para cada produto tem uma taxa de corrosão e reação ao material.

• O operador deve ter qualificação para a função, para que saiba exatamente os procedimentos que devem ser realizados e analisar os indícios que possam indicar um possível vazamento ou outro tipo de defeito durante a operação.

Reforçamos que o equipamento deve ser utilizado conforme indicado pelo fabricante, dessa forma diminui o risco de acidente e problemas na operação do equipamento.


Fonte: https://www.otempo.com.br/cidades/caso-backer-erro-fez-funcionario-repor-substancia-em-tanque-sem-saber-do-furo-1.2349177

Inspeção NR-13

Fique atento com os prazos da inspeção NR-13, é obrigatória e deve ser realizada periodicamente. Esta inspeção consiste em verificações e testes para adequar, documentar e viabilizar o uso dos equipamentos que se enquadram nesta norma. 

Tem como objetivo avaliar e manter os equipamentos operacionais em condições seguras e conforme norma, sendo uma exigência do Ministério do Trabalho – por envolver a segurança de colaboradores.

Nas inspeções NR-13 a STD engenharia se destaca por conciliar uma equipe de profissionais qualificados com o que há de melhor em equipamentos e materiais. 

Nossos Engenheiros e técnicos estão aptos a executar os mais diversos trabalhos relacionados à inspeção em vasos de pressão, sendo que possuímos qualificação para trabalhos em espaço confinado (NR-33) e altura (NR-18 e NR-06).

Importância da Pintura nos Equipamentos

O processo de pintura industrial representa a técnica de proteção anticorrosiva mais usada nas indústrias, tendo a capacidade em promover proteção do aço carbono contra a corrosão de maneira bastante eficiente. A pintura industrial adequada cria uma camada protetiva, que impede a corrosão.

Outro detalhe importante é que quando são aplicadas tintas especiais, a pintura industrial pode fornecer diversos outros benefícios como isolamento elétrico e redução acústica. Por isso, é imprescindível que o serviço de pintura industrial de equipamentos seja realizado por uma equipe especializada e seja realizado um monitoramento ativo dos equipamentos.

E no momento da inspeção, um dos pontos importantes é avaliar o revestimento do equipamento, juntamente com seus acessórios. Pois manter o equipamento com seu revestimento íntegro pode ter sua durabilidade prolongada.

Inspeção NR-12

A norma regulamentadora 12 (NR-12), tem como objetivo garantir a segurança do trabalhador, na operação de máquinas e equipamentos, exigindo informações completas sobre todos os ciclos de vida da máquina e equipamentos;

Em nossa inspeção avaliamos os seguintes itens:

• Dados e descrição da máquina.
• Inventário da máquina.
• Análise de riscos.
• Classificação de riscos.
• Categoria de segurança da máquina.
• Qualificação profissional dos operadores.

• Sinalização.
• Sistema de segurança e emergência.
• Manual, projeto e demais documentações.

O laudo NR-12 deve ser elaborado por profissional legalmente habilitado, classificando a categoria de segurança da máquina, análise preliminar de risco e quantificação do risco HRN (Hazard Rating Number), registo fotográfico, plano de ação, cronograma e ART.

A STD possui Engenheiro de Segurança do trabalho, apto e capacitado à execução do serviço de inspeção em atendimento à NR-12, em complemento, a STD e seu corpo técnico possui mais de 24 anos de prestação de serviço no ambiente industrial, o que proporciona amplo conhecimento aos mais diversos tipos de máquinas e equipamentos, trazendo maior confiabilidade ao serviço prestado.

O registro da STD e de nossos Engenheiros nos mais diversos CREA’s em todo o território nacional permite também uma maior abrangência no atendimento.

Para mais informações e dúvidas, entre em contato conosco. Realizamos uma consultoria completa.

www.stdengenharia.com.br

(11) 3742-9014



Referência: Disponível em: http://www.stdengenharia.com.br/biblioteca.html

https://enit.trabalho.gov.br/portal/images/Arquivos_SST/SST_NR/NR-12.pdf

O que é um Ensaio Visual?

É um ensaio executado por uma série de inspeções visuais sobre as superfícies dos equipamentos e peças avaliada a fim de identificar descontinuidades. O Ensaio Visual (EV) foi o primeiro método de ensaios não-destrutivos aplicado pelo homem.

É certamente o ensaio mais usado, em todos os ramos da Engenharia.

O cuidadoso exame visual, nos fornece informação referente à necessidade de prosseguimento dos Ensaios Não Destrutivos por outros métodos. De fato, examinando-se um objeto superficialmente e constatando-se a inexistência de defeitos superficiais, o objeto pode ser conduzido para outro tipo de inspeção.

A STD atua com equipes especializadas neste ensaio. Após uma boa inspeção visual, o inspetor pode indicar se há necessidade de realizar outros ensaios complementares, para identificar possíveis descontinuidades que visualmente não é possível.

Todos os modernos métodos de ensaios não-destrutivos, não fizeram do ensaio visual um ensaio obsoleto. Por muitos anos ainda será utilizado, dele dependendo, como vamos ver, informações de alta importância para a segurança e economia industriais.

O ensaio visual é simples de ser aplicado, fácil de ser aprendido e, quando sua aplicação é bem projetada, ele é um dos mais econômicos. O ensaio visual em qualquer inspeção é o primeiro método a ser aplicado, através dele serão identificados possíveis problemas e posteriormente indicado outros métodos de avaliação. Entretanto, insistimos: um método de ensaio não-destrutivo não é concorrente de outro; logo, o ensaio visual tem uma enorme área de aplicação, porém, jamais poderemos usar apenas o ensaio visual em inspeções de peças de responsabilidade.

O ensaio visual é necessário, mas não suficiente, como qualquer outro método. Pela sua simplicidade, ele nunca poderá deixar de ser aplicado à inspeção.

A inspeção visual tem grande importância na condução de outros ensaios, como por exemplo, nas radiografias das soldas, de estruturas, de componentes e órgãos de máquinas. Cada tipo de inspeção visual necessita de um profissional com conhecimentos práticos, treinado e qualificado através de provas.

Ao se inspecionar uma peça metálica pelo método visual e nela se constatando a presença de uma trinca ou furo, a mesma pode ser recusada (por força de especificações) e nenhum outro ensaio não-destrutivo deve ser mais utilizado.

A peça deve ser rejeitada. É claro que uma peça cujo exame visual já a condenou, pode e deve ser inspecionada por outros métodos, com o intuito de se verificar as causas do defeito. Isto poderá se traduzir em, economia e avanço para a empresa no futuro.

Referência: Disponível em:

http://www.endi.net.br/curso.php?id=31

Calibração de Válvulas e Manômetros

Fique atento com a integridade destes equipamentos, bem como a vigência de seus prazos de calibração e a rastreabilidade de seus certificados. A STD realiza as calibrações destes equipamentos, que podem ser executados em laboratório próprio da STD, bem como nas instalações de nossos clientes.

Todos os certificados emitidos pela STD são rastreáveis à Rede Brasileira de Calibração - RBC – Inmetro.

As válvulas de segurança e de alívio devem ser acionadas evitando graves acidentes. Ambos os equipamentos fazem parte dos requisitos mínimos em instalações industriais e somente calibrados e devidamente instalados garantem o atendimento as normas vigentes.

O que é uma válvula de segurança de pressão (PSV)?

Válvula de segurança de pressão ou válvulas de segurança, como o próprio nome indica, é um tipo de válvula de alívio de pressão usada para proteger os vasos de pressão contra pressão excessiva, caracterizada por uma abertura rápida ou uma ação rápida quando atingir a pressão definida.

O objetivo principal é abrir e liberar pressão quando atingir uma pressão definida e, em seguida, voltar à posição fechada quando o nível de pressão normalizar.

Por que precisamos calibrar um PSV?

Todo PSV fabricado tem uma pressão definida gravada em seu corpo. Uma pressão definida que precisamos verificar para garantir que a válvula cumpra sua função quando necessário.

Abaixo estão algumas das razões pelas quais precisamos executar a calibração e o teste da PSV regularmente:

· Para verificar se ainda está dentro da pressão definida.

· Como parte da manutenção preventiva para manter a condição de trabalho adequada.

· Uma válvula de segurança é puramente mecânica, possui uma mola forte no interior, perfeitamente projetada para fornecer a pressão necessária. Uma dessas partes mecânicas (como o disco) pode desgastar, o que pode afetar a pressão definida.

· A exposição a contaminantes como poeira ou detritos que saem com o fluido pode afetar a vedação ou o fechamento do disco após a liberação, o que pode resultar em um vazamento.

· Às vezes, a posição fechada do disco da PSV, onde ele não foi aberto ou ativado por um longo período, tem tendência a ficar presa. Isso afeta a pressão definida. Portanto, é uma boa maneira de exercitar a válvula.

Prazos de calibração da Válvulas de Segurança e Alívio:

As válvulas devem ser calibradas periodicamente ou, em atendimento à NR-13, no máximo na vigência do ensaio Visual interno do equipamento a qual está ligada.

Manômetros

Manômetros são equipamentos importantíssimos para a garantia da segurança de todo processo industrial.

Através dos manômetros pode-se monitorar as pressões de trabalho e em caso de sobre pressão, válvulas de segurança e de alívio devem ser acionadas evitando graves acidentes. Ambos os equipamentos fazem parte dos requisitos mínimos em instalações industriais e somente calibrados e devidamente instalados garantem o atendimento as normas vigentes e a segurança.

Determinação de um intervalo de calibração do Manômetro:

Para garantir que as medições corretas possam ser realizadas de forma permanente, os equipamentos de medição devem ser monitorados e calibrados em intervalos regulares.

Este período de tempo corresponde ao intervalo de calibração ou frequência de calibração. O usuário de um item de calibração é o único responsável pela definição do intervalo de calibração exata. Existem, no entanto, muitos fatores que afetam a determinação do intervalo de calibração. Eles incluem, por exemplo, as incertezas de medição necessárias, definição de normas e diretivas, as condições de funcionamento dos equipamentos de inspeção, frequência de uso, os custos subsequentes causados por medições usando um equipamento com defeito e as recomendações do fabricante.

Referência: Disponível em: http://www.stdengenharia.com.br/calibracoes.html

https://calibrationawareness.com/a-simple-pressure-safety-valve-calibration-procedure

Fatores de Risco para um Tanque Colapsar

Um colapso em um tanque, pode ser ocasionado por um erro de operação e muitas vezes por erros mais simples, como obstruir os respiros no momento de uma manutenção, pintura etc...

Para evitar um colapso, é preciso ter uma ventilação adequada no equipamento, em qualquer tanque que contenha líquido. Os respiros e VPVs do tanque, devem estar sempre em boas condições operacionais e desobstruídos. Além disso, existem outros conjuntos de fatores que possam ocasionar um colapso.

O Fenômeno Físico é o vácuo, onde a pressão interna do Tanque se torna muito inferior que a externa, ou seja, criando uma pressão negativa (“vácuo”) em relação a pressão atmosférica do lado de fora do Tanque. Desta forma, chega um ponto em que a Pressão Atmosférica age sobre o Tanque com o vácuo, comprimindo e deformando subitamente o mesmo. Se fôssemos fazer uma analogia, seria quando amassamos com as mãos uma latinha de refrigerante vazia, onde a pressão externa das mãos é infinitamente superior, deformando a latinha em fração de segundos.

Pois bem, voltando a deformação dos Tanques, quando esse tipo de deformação ocorre dizemos que o Tanque Colapsou ou simplesmente “murchou”, causando vários transtornos econômicos para a Indústria.

Em outras situações, os Tanques entram em colapso provocado simples ações, como o respiro do Tanque obstruído por um saco plástico ou um ninho de abelhas instalado sobre o mesmo.

Os respiros podem ser bloqueados por pessoas bem-intencionadas sem maldade alguma, elas podem colocar sacos plásticos sobre os respiros ou outras aberturas de Tanques durante manutenções, sanitizações ou paradas para proteger da chuva ou impedir que sujeiras entrem nos Tanques, e acabam esquecendo de remover os sacos plásticos. Se fizer isso, liste todas essas coberturas e as remova antes da partida.

É preciso sempre ter em mente que é extremamente crucial ter uma ventilação adequada - EM QUALQUER tanque que contenha líquido. Se houver uma bomba conectada ao tanque e aspirando o tanque, é imperativo ventilar adequadamente o tanque.

Quando a pressão aumenta no tanque - devido ao aquecimento, expansão ou vaporização do produto - a válvula do tanque permite que a pressão seja liberada ou esgotada. Assim, uma abertura pode funcionar de duas maneiras diferentes:

Primeiro, ajuda um tanque a não entrar em colapso se for criado um vácuo no sistema de tubulação. Em segundo lugar, a abertura da válvula permite que um tanque respire para fora se o líquido dentro do tanque começar a vaporizar - quando um líquido se vaporiza e se transforma em gás, ele realmente ocupa mais espaço. Isso pode ser visto com um pequeno tanque de gás de plástico, se deixado de fora ao sol. Enquanto um tanque pode entrar em colapso para dentro, ele também pode se romper para fora.

Pontos de Atenção:

1) Nunca cubra ou bloqueie o respiro atmosférico de um Tanque em operação, mantenha os respiros e VPVs sempre em boas condições operacionais;

2) Em serviços de limpeza que envolvem lavagem para remoção de sujeiras, verifique regularmente se possui entupimentos em respiros de Tanques.

3) Nunca feche todos os bocais do tanque, mesmo que esteja fora de operação e vazio.

Referências:

https://www.dultmeier.com/blog/petro/tanks-not-properly-vented/

Ensaio Não Destrutivo Por Ultrassom

O teste por meio ultrassom é considerado um ensaio não destrutivo, onde o feixe de ultrassom é introduzido no material. Este teste é utilizado para verificação de descontinuidades no interior de peças metálicas, plásticas e cerâmicas e para a medida de espessura. Trata-se de um procedimento cuja interpretação de resultados é extremamente difícil. Com ele conseguimos identificar qualquer descontinuidade, superficial, sub-superficial e interna.

Os profissionais que aplicam este teste têm formação especifica, onde a carga horária de aula e pratica de anos de experiência contam para poderem se atualizar e galgar os próximos níveis de aplicação do ensaio por meio de ultrassom. Atualmente existem 03 níveis de profissionais, níveis que possuem subníveis também.

Como funciona

Nos testes ultrassônicos, um transdutor de ultrassom conectado a uma máquina de diagnóstico é passado sobre o objeto que está sendo inspecionado. O transdutor é normalmente separado do objeto de teste por um acoplador (como óleo) ou por água, como nos testes de imersão. No entanto, quando o teste ultrassônico é realizado com um transdutor acústico eletromagnético (EMAT), o uso de acoplamento não é necessário.

Existem dois métodos para receber a forma de onda do ultrassom: reflexão e atenuação. No modo de reflexão (ou eco de pulso), o transdutor realiza o envio e o recebimento das ondas pulsadas quando o "som" é refletido de volta ao dispositivo.

O ultrassom refletido vem de uma interface, como a parede traseira do objeto ou de uma imperfeição dentro do objeto. A máquina de diagnóstico exibe esses resultados na forma de um sinal com uma amplitude representando a intensidade da reflexão e a distância, representando a hora de chegada da reflexão.

No modo de atenuação (ou transmissão direta), um transmissor envia ultrassom através de uma superfície e um receptor separado detecta a quantidade que o alcançou em outra superfície após viajar pelo meio. Imperfeições ou outras condições no espaço entre o transmissor e o receptor reduzem a quantidade de som transmitida, revelando sua presença. O uso do acoplador aumenta a eficiência do processo, reduzindo as perdas na energia das ondas ultrassônicas devido à separação entre as superfícies.

Exemplo de Aplicação:

Em um canteiro de obras, um técnico testa uma solda de tubulação em busca de defeitos usando um instrumento ultrassônico de matriz em fases. O scanner, que consiste em uma estrutura com rodas magnéticas, mantém a sonda em contato com o tubo por uma mola. A área úmida é o acoplamento ultrassônico que permite que o som passe para a parede do tubo

Vantagens

1. Alto poder de penetração, que permite a detecção de falhas profundas na peça.

2. Alta sensibilidade, permitindo a detecção de falhas extremamente pequenas.

3. Em muitos casos, apenas uma superfície precisa estar acessível.

4. Maior precisão do que outros métodos não destrutivos na determinação da profundidade de falhas internas e da espessura de peças com superfícies paralelas.

5. Alguma capacidade de estimar o tamanho, orientação, forma e natureza dos defeitos.

6. Alguma capacidade de estimar a estrutura de ligas de componentes com diferentes propriedades acústicas

7. Não é perigoso para as operações ou para o pessoal próximo e não afeta os equipamentos e materiais nas proximidades.

8. Capaz de operação portátil ou altamente automatizada.

9. Os resultados são imediatos. Portanto, decisões imediatas podem ser tomadas.


Desvantagens

1. A operação manual requer atenção cuidadosa de técnicos experientes. Os transdutores alertam para a estrutura normal de alguns materiais, anomalias toleráveis ​​de outras amostras (ambas denominado “ruído”) e as falhas nela severas o suficiente para comprometer a integridade da amostra. Esses sinais devem ser distinguidos por um técnico qualificado, possivelmente exigindo acompanhamento com outros métodos de teste não destrutivos. [3]

2. É necessário amplo conhecimento técnico para o desenvolvimento de procedimentos de inspeção.

3. Peças difíceis, de forma irregular, muito pequenas ou finas ou não homogêneas são difíceis de inspecionar.

4. A superfície deve ser preparada limpando e removendo escamas, tinta etc., embora a tinta que esteja adequadamente colada a uma superfície não precise ser removida.

5. Os acopladores são necessários para fornecer uma transferência efetiva da energia das ondas ultrassônicas entre os transdutores e as peças sendo inspecionadas, a menos que seja usada uma técnica sem contato. As técnicas sem contato incluem transdutores acústicos a laser e eletromagnéticos.

A STD realiza o ensaio por ultrassom em diversos tipos de peças e equipamentos e tem uma vasta experiência de campo. Saiba mais em nosso blog sobre a aplicação do ensaio não destrutivo por Ultrassom.

Prestamos serviço de consultoria, inspeção e ensaios não destrutivos. Entre em contato conosco.

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Referências:

https://en.wikipedia.org/wiki/Ultrasonic_testing

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Válvulas de Alívio de Pressão / Vácuo

Equipamento de estrema importância em tanques de armazenamento, funciona para aliviar automaticamente a pressão ou vácuo interno do tanque devido a mudanças de temperatura e operações de enchimento ou esvaziamento.

A VPV é um equipamento que permite a passagem do gás, eliminando a formação de chama de forma a prevenir a propagação da chama ou explosão.

As válvulas de alívio de pressão / vácuo são dispositivos de proteção que geralmente são montados em uma abertura de bico no topo de um tanque de armazenamento atmosférico de teto fixo. Seu objetivo principal é proteger o tanque contrarrupturas ou colapsos.

Sem uma abertura ou uma abertura controlada, um tanque atmosférico de teto fixo se romperia sob pressão crescente causada pelo bombeamento de líquido para o tanque ou como resultado de mudanças na pressão de vapor causadas por severas mudanças térmicas. A explosão, ou o colapso de um tanque, ocorre durante o procedimento de bombeamento ou mudanças térmicas.

À medida que o nível do líquido diminui, a pressão no espaço de vapor é reduzida para abaixo da pressão atmosférica. Essa condição de vácuo deve ser controlada permitindo que o ar atmosférico flua para o tanque. Em suma, o tanque precisa respirar para eliminar a possibilidade de ruptura ou colapso.

Referências:

https://www.ipegstl.com/pressure-vacuum-relief-valves-pvrv/

https://thewikihow.com/channel_UCvZk7fhXE10XTsqI7WonyCg

Planta Nova ou em Parada para Manutenção?

Fique em dia com as inspeções NR 13 - Caldeiras, Vasos de Pressão, Tubulações e Tanques Metálicos de Armazenamento.

A STD Engenharia realiza inspeções iniciais e periódicas dos equipamentos que se enquadram na NR-13, também contamos com equipes especializadas na reconstituição dos prontuários e livro registro. Mantendo a documentação dos equipamentos em dia e recomendando o que é necessário para o equipamento operar em segurança e dentro dos padrões permitidos pela norma.

A NR-13 sofreu a última alteração em 2018.

Uma das alterações importantes da norma foi a inclusão de tanques metálicos de superfície para armazenamento e estocagem de produtos finais ou de matérias primas, não enterrados e com fundo apoiado sobre o solo, com diâmetro externo maior do que 3 m (três metros), capacidade nominal maior do que 20.000 L (vinte mil litros), e que contenham fluidos de classe A ou B, conforme a alínea “a” do subitem 13.5.1.2 desta NR.

No site da STD você encontra a NR-13 atualizada e pode baixar.

http://www.stdengenharia.com.br/biblioteca.html

Nossa empresa está atualizada e apta para realizar uma consultoria completa.

Entre em contato ou saiba mais sobre nossos trabalhos.

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Consultoria em Inspeção de Equipamentos

A consultoria prestada pela STD Engenharia vai além da inspeção. Temos equipes especializadas que prestam suporte para nossos clientes em diversos momentos, como em um reparo, realocação de equipamentos, instalações, adequações e/ou construções de equipamentos.

Trabalhamos com embasamentos normativos e sempre atualizando nossos clientes de possíveis alterações das normas, para que os equipamentos estejam em dia com as normas vigentes.

Este serviço vem garantindo a excelência na operação, gerando controle, segurança e economicidade aos nossos clientes. Entre em contato

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Prevenção de Corrosão em Estruturas de Acesso

As estruturas de acesso para os equipamentos devem estar sempre em boas condições. Devem ser realizadas inspeções de rotina nas estruturas, principalmente nas estruturas metálicas, que tendem a sofrer com processo corrosivo.

Para garantir a segurança dos operadores que acessam diariamente os equipamentos, as estruturas devem estar sempre íntegras, um dos principais fatores para prevenir a corrosão nas estruturas metálicas é manter o revestimento sempre íntegro e ter um plano de reparo ativo.

Corrosão em estruturas

A corrosão é um tipo de deterioração que pode ser facilmente encontrada em obras metálicas.

O aço oxida quando em contato com gases nocivos ou umidade, necessitando por isso de cuidados para prolongar sua durabilidade.

A corrosão é um processo de deterioração do material que produz alterações prejudiciais e indesejáveis nos elementos estruturais. Sendo o produto da corrosão um elemento diferente do material original, a liga acaba perdendo suas qualidades essenciais, tais como resistência mecânica, elasticidade, ductilidade, estética, etc.

Em certos casos quando a corrosão está em níveis elevados, torna-se impraticável sua remoção, sendo, portanto, a prevenção e controle as melhores formas de evitar problemas. 

Galvanização
Aplicar camadas de zinco no aço protege contra oxidação, este processo é conhecido como galvanização e utiliza imersão a quente ou zincagem eletrolítica (eletro galvanização) a oxidação criada em peças de aço é transferida para a camada de zinco, protegendo então o aço contra danos.

Revestimento Orgânico (ou Mecânico)
Impermeabilização mecânica funciona como uma barreira entre elementos ambientais e o aço. Se essa camada exaurir, o aço é novamente exposto ao processo de corrosão. Existem vários tipos de materiais usados para revestimento mecânico (esmalte, verniz). Pintura orgânica é um dos métodos mais utilizados.

Manutenção Preventiva
O passo mais importante para evitar a corrosão é a manutenção das peças. Seguir quaisquer passos acima não garante proteção total contra ferrugem, a manutenção regular é necessária para garantir que a camada protetora ainda está agindo e o aço em boas condições.

No momento da inspeção as equipes da STD avaliam todas as estruturas de acesso para os equipamentos, para garantir que as mesmas estejam de acordo com as normas e sua situação estrutural não comprometa sua operação e a segurança dos trabalhadores. Gerando em seguida relatórios fotográficos e de medições indicando os problemas e recomendações para reparo.

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Referências:

https://calculistadeaco.com.br/evitando-corrosao-e-colapso-de-estruturas-em-aco/

https://metalica.com.br/corrosao-em-estruturas-metalicas-2/

Inspeção em Ganchos

É muito importante que os ganchos passem por inspeções periódicas para garantir sua integridade. Existem alguns ensaios que são realizados no momento da inspeção, para analisar se o gancho e seus acessórios estão aptos para uma operação segura.

Normalmente são utilizados os ensaios dimensional, ultrassom e líquido penetrante para detectar algum tipo anomalia no gancho.

A STD realiza a inspeção em ganchos conforme normas de fabricação dos equipamentos. Atuamos com equipes especializadas e aptas para identificar possíveis descontinuidades que possam interferir na operação dos ganchos.

Ensaio Dimensional

Os ganchos devem ser examinados para verificar se as dimensões atuais estão em conformidade com as nominais.

Os ganchos devem ser substituídos quando:

1 – Torção maior que 10º;

2 – Abertura da garganta 15% maior que a abertura original;

3 – Trincas;

4 – Desgaste acentuado maior que 10%.

Ensaio de Líquido Penetrante

Primeiramente deve ser realizada a remoção total de tinta e/ou carepa presente no gancho.

Através do ensaio de líquido penetra



Exame de Ultrassom

Conforme a NBR 10070, 7.2.5: “O exame das descontinuidades internas deve ser feito nas hastes de todos os ganchos individualmente, desde que seja possível um perfeito acoplamento do cabeçote, através de ultrassom ou método equivalente, de forma a determinar se tais descontinuidades podem afetar a segurança dos ganchos”



Prazos

Conforme N-2170, 4.2: “A periodicidade das inspeções deve ser determinada em função das condições de uso de cada acessório pelo órgão de inspeção responsável.

Notas:

1. Recomenda-se que o período máximo para inspeção de todos os acessórios seja igual ou inferior 

a 1 ano.

2. Sempre que um acessório sofrer uma utilização anormal ou indevida, o acessório deve ser separado para inspeção”.

Abaixo segue o passo a passo da inspeção realizada nos ganchos e seus acessórios.

Inicialmente é realizada a retirada do gancho para inspeção, o gancho é transportado para uma bancada, onde é realizada uma limpeza mecânica com escovas rotativas e posteriormente uma limpeza química para eliminar graxas e óleos. Então realizamos uma inspeção visual e um ensaio por líquido penetrante em todo o gancho e em seguida uma inspeção visual do rolamento.

Á seguir é realizado uma nova limpeza para inspeção dimensional e ultrassom.

Após a finalização da inspeção é realizada uma nova lubrificação do gancho, e em seguida sua montagem de volta, é instalado um lacre de inspeção com data de inspeção em seguida são elaborados os relatórios da inspeção com o laudo.

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Calibração e Manutenção do Manômetro

O manômetro é um equipamento utilizado para medir a pressão atmosférica e a pressão de gases e líquidos. As aplicações desse equipamento são diversas, podendo ser utilizado para medir a pressão em máquinas industriais, pneumáticas e etc...

É muito importante que o manômetro sempre esteja com suas manutenções e calibrações em dia, já que é através dele que os operadores dos equipamentos fazem as leituras. A STD conta com equipes especializadas em calibrações de manômetros. Com todo nosso conhecimento e experiência, sempre indicamos aos nossos clientes manter um plano de calibração periódico para evitar acidentes e/ou danos aos equipamentos.

Muitos dos aparatos empregados para a medida de pressões utilizam a pressão atmosférica como nível de referência e medem a diferença entre a pressão real ou absoluta e a pressão atmosférica, chamando-se a este valor pressão manométrica; tais aparatos recebem o nome de manômetros e funcionam segundo os mesmos princípios em que se fundamentam os barômetros de mercúrio e os aneroides. A pressão manométrica se expressa bem seja acima ou abaixo da pressão atmosférica. Os manômetros que servem para medir pressões inferiores à atmosférica se chamam manômetros de vácuo ou vacuômetros.

Um tipo de manômetro já com séculos de existência é o de coluna líquida. Este manômetro contém um tubo, no qual se coloca uma dada quantidade de líquido, ar ou outro gás. Neste método a pressão a medir é aplicada a uma das aberturas do tubo, enquanto uma pressão de referência é aplicada à outra abertura (geralmente a pressão atmosférica). A diferença entre as pressões é proporcional à diferença do nível do líquido, em que a constante de proporcionalidade é a massa volúmica do fluido.

Os manômetros de coluna líquida podem ser em forma de 'U' ou ter uma única coluna. Para se forçar o líquido a percorrer uma maior distância utilizam-se colunas com inclinação (uma vez que a pressão obriga a subir, o que exige um maior deslocamento no caso de a coluna estar inclinada), sendo necessário conhecer o ângulo relativo à horizontal com precisão. Os manômetros de coluna líquida podem ser divididos em manômetros de dois ramos abertos e manômetros truncados.

Tipos de Manômetros

Manômetro de Bourdon

O princípio de funcionamento do tubo de Bourdon é de certa forma simples.

Neste abaixo temos um tubo que pode ter um formato de “C”, onde uma de suas extremidades é fechada e a outra receberá a pressão do processo.

Este tubo tem uma seção oval, isto que dizer em uma linguagem mais simples que ele é “oco por dentro”. Quando o manômetro de Bourdon é exposto a uma pressão, o tubo tende a dilatar, gerando movimento em sua ponta fechada. Quando a pressão é aliviada, ele volta ao seu estado natural.

Lembra da lei de Hooke que falo logo acima? Então, esse tipo funciona usando esta lei. No entanto, temos mais itens internos para fazer a indicação da pressão.

O que acontece é que com o movimento do tubo, as engrenagens dentro do manômetro recebem a energia transferida pelo movimento do tubo.

Desta forma, o ponteiro se movimenta de acordo com a pressão aplicada através da transferência realizada pelo braço de articulação.

Manômetro tipo espiral

Como o nome já diz, o manômetro do tipo espiral tem um formato de acordo com o nome que foi dado, faz muito sentido certo?

Aqui temos um cenário parecido, onde a extremidade do tubo é também selada. Com a aplicação de pressão, o tubo tende a se movimentar gerando o desenrolamento que será proporcional a pressão aplicada.

Para que seja feita a indicação da pressão, sua extremidade também é conectada mecanicamente ao ponteiro para indicação da pressão.

Manômetro de diafragma

Com o nome já diz, este manômetro utiliza o movimento do diafragma para fazer o movimento do mecânico que é proporcional a pressão aplicada.

Existem diversos sensores de pressão que depende da deflexão de um diafragma para fazer a medição de pressão.

Você sabe como é um diafragma? Bom, ele é basicamente um disco flexível, sim simples assim! Além disso, este disco flexível pode ser plano ou ter ondulações concêntricas.

Manômetro Digital



A vida da bateria pode fazer uma grande diferença em um manômetro digital, como acontece com qualquer outro produto digital ou wireless. Os produtos de automação industrial sem fio já ultrapassaram a marca da década e estão se tornando mais difundidos a cada ano.

Eles têm muitas vantagens e, além de medições, também fornecem diagnósticos e todo tipo de informações extras. No entanto, eles introduziram uma nova variável na manutenção: Tempo de vida de bateria.

Se você quiser usar um manômetro digital ou qualquer outro produto sem fio, precisará monitorar o status da bateria. Esses dispositivos só facilitam: mas eles não mudam a bateria para você ainda.



Fonte: https://pt.wikipedia.org/wiki/Man%C3%B4metro / https://automacaoecartoons.com/2018/03/06/manometro-de-pressao/

Inspeção em Dutos e Tubulações

A realização das inspeções e manutenções dos dutos e tubulações é de extrema importância, para monitorar o funcionamento e detectar possíveis descontinuidades.

A STD atua na inspeção de dutos e tubulações baseando-se nas normas nacionais e internacionais. São realizados inúmeros testes que visam garantir segurança e o bom funcionamento de qualquer sistema que possa apresentar riscos à saúde, segurança e ao meio ambiente.

Nossa equipe leva a campo anos de experiência e equipamentos de última geração para realizar a avaliação mais criteriosa possível.

Sempre atuando de acordo com as normas e procedimentos adequados, nossa equipe leva a campo anos de experiência aliada a equipamentos de última geração como registradores gráficos de pressão, temperatura e tempo, registrador volumétrico, bombas de alta pressão, câmeras de endoscopia, aparelhos de ultrassom, entre outros.

Já executamos inúmeras inspeções de dutos e tubulações, sendo que alguns deles em portos, aeroportos, sistemas de distribuição de gás, sistemas de distribuição de vapor, sistemas para transporte e distribuição de combustíveis. O comissionamento de dutos e tubulações é outra área onde a STD se destaca e tem grande atuação.

Para este tipo de inspeção, é realizado em campo um levantamento das atuais linhas, mapeando as tubulações, conexões, sentido de fluxos, dimensional, produtos e todos os detalhes referente as tubulações. Também são realizados ensaios não destrutivos, como medição de espessura por ultrassom para calcular a vida útil da tubulação e/ou duto.

Além da inspeção convencional das tubulações, a STD também realiza o PID - Programa de Integridade de Dutos.

O programa de Integridade de Dutos – PID, trata-se de uma ferramenta gerencial que pontua, avalia e monitora as características e condições operacionais de linhas de dutos, tendo como principal objetivo identificar possíveis riscos e prover medidas que possam amenizar e/ou extinguir danos de qualquer natureza.

Líder no segmento da gestão de ativos (Tanques e Dutos) a STD mantém uma equipe exclusiva, especializada e devidamente qualificada composta por engenheiros e inspetores.

Espaço Confinado (NR33)

Conforme a Norma Regulamentadora-33
(NR-33), espaço confinado, de maneira geral, é qualquer área não projetada para ocupação humana contínua e que possua meios limitados de entrada e saída. A ventilação existente é insuficiente para remover contaminantes perigosos e/ou tem deficiência ou enriquecimento de oxigênio que possam existir ou se desenvolverem neste local.

Os trabalhos em áreas confinadas são uma das maiores causas de acidentes graves em funcionários, seja por ocorrência de explosão, por incêndio ou asfixia. Estes acidentes em muitos casos têm consequências fatais.

Nossos colaboradores passam anualmente por treinamentos práticos e teóricos, o que os habilita a executar tarefas dentro dos espaços confinados. Possuímos equipamentos especiais para avaliações, resgate e os EPI’s.


Os riscos atmosféricos dividem-se em: atmosfera tóxica inflamável; deficiente de O2; rica em O2. Os trabalhos em áreas confinadas são uma das maiores causas de acidentes graves em funcionários; seja por ocorrência de explosão, por incêndio ou asfixia. Estes acidentes em muitos casos têm consequências fatais.

Pesquisas realizadas pela OSHA (Ocupational Safety and Health Administration), Agência Europeia para a Segurança e Saúde no Trabalho, revela que 90% dos acidentes são causados por falta de oxigênio, ou seja, por riscos atmosféricos. A fim de minimizar e, se possível, eliminar tais acidentes, o trabalho em áreas confinadas foi normatizado através da NBR-14787 que, entre outras providências, exige a adequada ventilação dos espaços confinados.

A exaustão e/ou insuflamento dos ambientes confinados tem como objetivo principal reduzir a concentração de substâncias tóxicas e/ou perigosas presentes na atmosfera do ambiente confinado, seja antes do início dos trabalhos seja no decorrer destes. Vale salientar que a ventilação é mais eficiente do que a exaustão.

Neste segundo caso deve-se aplicar na fonte geradora, por exemplo em um serviço com solda. Enquanto isso a ventilação fará a retirada de um todo no espaço, para este caso chamamos de sistemas combinados.

Todos os espaços confinados devem ser considerados inseguros para entrada, até que sejam providos de condições mínimas de segurança e saúde. Nesses espaços só é permitida a entrada após emissão de uma permissão para trabalho por escrito.

Deve ser previsto treinamento para os trabalhadores quanto aos riscos a que estão submetidos, a forma de preveni-los e o procedimento a ser adotado em situação de risco, conforme norma ABNT/NBR- 14787.

O Ministério do Trabalho e Emprego possui norma regulamentadora específica para espaços confinados, a NR-33.

Deve existir sinalização (placa de advertência) com informação clara e permanente, proibindo a entrada de pessoas não autorizadas no interior do espaço confinado. Quando os trabalhos estiverem paralisados, além da sinalização de advertência, devem ser previstos dispositivos para impedimento da entrada no espaço confinado.

Os trabalhos devem não só começar de maneira segura, mas devem, sobretudo, permanecer de maneira segura, e para isso torna-se primordial uma boa APR (análise preliminar de riscos), que dará subsídio para a emissão da PET (permissão de entrada e trabalho) em espaços confinados.

Com a evolução da tecnologia, e o desenvolvimento da segurança do trabalho, hoje podemos contar com um poderoso gerenciador de espaços confinados, que busca atender todos os requisitos da NR-33, chamado SIEC, Sistema Integrado de Espaços Confinados, que centralizará todos os espaços confinados de uma unidade industrial, organizando as análises preliminares de riscos e acima de tudo auxiliando o processo de gestão do responsável técnico da unidade, pois o SIEC gerencia os treinamentos obrigatórios, data de vencimento dos treinamentos de 16 horas e 40 horas, vencimento de ASO (atestado de saúde ocupacional), sendo assim, podemos nos sentir mais seguros e organizados em relação a sistemas de gestão, indo ao encontro dos conceitos de OHSAS 18001 e ISO 14001.

Fonte: https://pt.wikipedia.org/wiki/Espa%C3%A7o_confinado

Solda a Frio na Industria

As indústrias dificilmente conseguem se programar para realizar uma parada dos equipamentos e realizar as manutenções preventivas. Em muitos casos acaba ocorrendo a necessidade de reparos com os equipamentos em operação.

Esses tipos de reparos, muitas vezes são realizados por solda a frio, pois não precisam necessariamente parar o equipamento e acabam resolvendo o problema momentaneamente.

O grande problema é que esse tipo de reparo acaba permanecendo por muito tempo, o que pode vir a ocasionar riscos para a operação.

Para equipamentos que trabalham com pressão, pode ser um risco ainda maior, pois essa técnica de soldagem não tem a mesma eficácia das soldagens tradicionais e nem sempre estão dentro das normas.

O que é um Procedimento de Reparo?

Muitas vezes um equipamento de processo pode vir a necessitar de reparos ou adequações, seja por fadiga, negligência, corrosão, entre outros diversos fatores. Todos os defeitos e adequações do equipamento, devem seguir um procedimento de reparo, que é elaborado conforme as normas competentes para cada tipo de equipamento e do reparo a ser executado.

O procedimento indica cada passo de como esse reparo e/ou adequação será realizado, sempre conforme os padrões e normas.

A STD Engenharia realiza consultoria de integridade a mais de 20 anos em equipamentos de processo de diversos tipos.

A consultoria é especialmente para atender as necessidades de clientes que possuem equipamentos e ativamente necessitam de instruções para reparar ou adequar um determinado equipamento. O procedimento é elaborado de acordo com normas nacionais e internacionais.

Normalmente os procedimentos de reparo são confeccionados após uma inspeção no equipamento, onde nessa inspeção, é reportado todos os defeitos e adequações que devem ser realizados para o bom funcionamento do equipamento.

Os especialistas pontuam no procedimento cada reparo e/ou adequação que será necessária.

Por exemplo, reparar uma solda que apresenta algum indício de descontinuidade:

É indicado que seja realizado os devidos ensaios não destrutivos (Ensaio Visual e Líquido Penetrante) para constatar e mapear os defeitos. Após as conclusões dos ensaios, é informado como deve ser realizado o reparo. Indicamos como deve ser conduzido o processo de desbaste (corte) do atual cordão de solda, em seguida qual material deve ser utilizado para realizar a nova soldagem até o acabamento final.

Pioneira, a STD é uma das únicas empresas do Brasil a montar de forma clara e robusta os procedimentos de reparo, que é composto por um amplo check-list e uma completa descrição.

Entre em contato www.stdengenharia.com.br

Água do Mar em Contato com o Aço Inox

O aço inox 316 é utilizado largamente em aplicações marinhas, mas sua resistência à corrosão em contato com água do mar é limitada e não pode ser considerado "a prova de corrosão" sob qualquer situação. É susceptível aos mecanismos de ataque localizado, principalmente corrosão sob fresta e por pite. Isso limita o campo de utilização desse aço em contato com a água do mar.

A composição dos aços 304 e o 303 que é especificamente para usinagem fácil, não são considerados adequados para serviços em água do mar.

O afloramento das inclusões de sulfetos na superfície do aço 303 é uma situação preferencial para corrosão por pite. Fatores reguladores da resistência a corrosão do aço 316 na água do mar. Os níveis de cloretos podem variar dependendo da localização e da influência das marés.

Os níveis encontrados até mesmo em água salobra como visto acima pode se esperar à corrosão sob fresta havendo assim um risco de corrosão. Na exposição intermitente como por exemplo zonas de maré, tem se observado menor risco de corrosão. Isso pode ser devido ao fato de que as superfícies do aço são efetivamente "lavadas" pelas mudanças nos níveis da água. Os efeitos da evaporação da água, entretanto, podem aumentar os riscos de corrosão nas regiões respingadas se os cloretos concentrarem num ambiente úmido ou molhado.

É importante não deixar parado a água do mar em contato com o aço desnecessariamente. Nas secções tubulares de 316, no manuseio com água do mar, na posição horizontal tem sido observado que há falha devido à corrosão por pite logo após curtos períodos.

Tanto as superfícies de drenagem livres como evitando escoamentos tubulares na horizontal são muito importante para o sucesso na utilização do 316 no contato com a água do mar. Se os sistemas de tubulação são testados hidrostaticamente utilizando a água do mar, eles devem ser drenados e jateados imediatamente após o período de teste. Se houver falha não efetuando corretamente haverá como resultado à corrosão nos sistemas mesmo com o 316.

Taxas de vazão da água
São preferíveis que as taxas de vazão sejam altas (ou seja, acima de 1 metro/segundo). A movimentação lenta da água pode estimular a incrustação, que podem então resultar em blindagem ou corrosão sob fresta. As condições de água do mar parada devem ser evitadas.

Ao aumentar as taxas de vazão reduz o risco de corrosão e assim as aplicações como bombas, podem ser aplicações de sucesso para os aços 316 no manuseio com água do mar.

Temperatura da água
O risco de corrosão sob fresta aumenta com a temperatura. O contato com água do mar aquecido não é aconselhável. As águas do norte Europeu, em temperaturas ambientes, como diretriz, ficam em torno do máximo, assim poderia se esperar que o aço 316 agüente desde que as outras condições sejam favoráveis.

A fratura por corrosão sob tensão não é normal caso utilize o aço 316 em temperatura (em temperaturas mais altas resultaria provavelmente, de qualquer maneira em corrosão sob fresta e por pite).

Níveis de oxigênio na água
Os aços inoxidáveis contam com uma fonte de oxigênio para manter sua condição passiva.

A água do mar arejado pode ser, entretanto mais corrosivo que a água do mar.

Foram observados que níveis muito baixos de oxigênio tais como encontrado em profundidades do mar de cerca de 200 metros a água do mar fica menos agressivo. Isso está associado com a diminuição das taxas de corrosão por pite.

Proteção catódica
A proteção catódica pode ser aplicada eletricamente ou derivado do contato com metais menos "nobre", incluindo aço carbono e alumínio. O contato direto com esses metais pode ajudar a resistência do aço inoxidável tipo 316 à custa de outro metal.

Embora o aço inoxidável possa se beneficiar, pode haver uma relação em que a durabilidade total de uma fabricação seja resolvida envolvendo tais combinações.

Frestas: construídas (acabamento superficial e limpeza após a fabricação)
A fresta e a forma apertada referidas nos mecanismos da corrosão por pite são as formas de ataque localizado e normalmente são responsáveis pela falha do aço 316 na aplicação em água do mar.

Quaisquer formas de fresta devem ser evitadas.

Isso pode ocorrer através de:

- Geometria do desenho da peça (cantos vivos ou sulcos)

- Juntas com flange e gaxetas

- Sistemas mecânicos de fixação

A corrosão intercristalina (intergranular) tem sido detectado em laboratório no aço 316 sensitizado após exposição em água do mar. A utilização do aço de baixo carbono 316L, assim como o 1.4404 ou 1.4432 devem ser evitados devido ao risco de corrosão adicional nas estruturas soldadas.

A qualidade do acabamento superficial da solda e o acabamento do aço podem ser fatores importantes do sucesso na utilização do aço 316 em aplicações na água do mar.

Pode haver conseqüências mais importantes do que fatores como por exemplo a real concentração de cloretos. A rugosidade, a simples limpeza e juntas soldadas bem acabadas contribuem para a resistência à corrosão do aço.


Fonte: http://wwwo.metalica.com.br/solucoes-de-acos-inoxidaveis-para-aplicacoes-em-agua-do-mar

Importância do Revestimento em Tanques e Tubulações

Um dos itens mais importantes no momento da inspeção dos equipamentos é a situação do revestimento, pois é importante garantir que os equipamentos industriais estejam protegidos contra a ação de diversos fatores ligados a ação do tempo. A corrosão costuma ser um destes fatores, tendo grande potencial em danificar os equipamentos.

Para a pintura de tanques industriais considera-se basicamente duas etapas essenciais. Elas são caracterizadas como pré-tratamento – processo representado pelo jateamento e a pintura propriamente dita.

Ambos os processos devem ser realizados conforme rigorosos padrões de excelência, evitando a ocorrência de qualquer tipo de falha, garantindo que os objetivos da pintura sejam atingidos.

Primeiramente, a superfície deve passar pelo processo de jateamento abrasivo. Esse processo é caracterizado por tornar a superfície preparada para receber as camadas de tinta necessárias, permitindo a obtenção de ganhos na qualidade final do acabamento.


Durante o procedimento do jateamento, um fluxo de material abrasivo de alta velocidade será propulsionado contra a superfície do tanque, erodindo-a e deixando-a mais rugosa.


Esse processo também tem a função de remover todas as impurezas presentes, as quais prejudicariam a aderência da tinta, permitindo perfeita aderência da tinta, além de proporcionar maior resistência, durabilidade e, consequentemente, um excelente custo-benefício.


A etapa seguinte é a pintura. Neste processo podem ser utilizados rolos e pincéis, além de diversos tipos de pistolas de pintura.

Para a aplicação da pintura são adotados 2 métodos:
– Espelhamento: Processo onde a tinta líquida, como se encontra ao recipiente, é aplicada espalhando-se na superfície do equipamento;

– Pulverização: Neste processo a tinta líquida é pulverizada antes de chegar à superfície, processo feito por meio de pistolas convencionais com auxílio de ar comprimido ou pistolas sem ar.

Tanto o jateamento quanto a pintura de tanques industriais significam alcançar aumento na durabilidade e na vida útil, pois permitem que sejam realizados tratamentos importantes contra agentes corrosivos e abrasivos, permitindo assim que o tanque resista a estas condições sem que haja qualquer tipo de desgaste.

Benefícios da pintura adequada em tanques industriais
O processo de pintura em tanques industriais representa um procedimento que proporciona diversos benefícios à indústria quando realizada de acordo com todas as normas reguladoras.

O benefício mais importante é, sem dúvidas, a proteção anticorrosiva. Mas há diversos outros benefícios que serão alcançados quando a pintura for adequada.

Assim, entre os outros benefícios com importância, pode-se ressaltar:

• Garantir qualidade e padrão estéticos a tanques industriais; 
• Auxílio na segurança industrial; 
• Impermeabilização; 
• Diminuição da rugosidade, facilitando a limpeza e o escoamento de fluidos; 
• Proporciona facilidade na identificação de fluidos presentes nos tanques. 

Por fim, para que a indústria se beneficie de todas essas vantagens, a pintura de tanques industriais deve ser conduzida por profissionais especializados e devidamente capacitados, que façam uso de materiais, tintas e equipamentos de máxima qualidade, garantindo a obtenção de excelentes e duradouros resultados.

Pintura em Tubulações
Tubulações industriais sofrem desgastes por conta de agentes agressivos do meio. A Pintura de tubulações industriais há algum tempo, servia principalmente para fins protetivos dos canos, mas atualmente esse serviço transforma-se cada vez mais em uma medida necessária. Não somente por conta de maior comodidade, mas também por cumprimento de normas.

Normas estas que podem transformar a Pintura de tubulações industriais em uma pendência a ser eliminada, mas ao entender suas finalidades entende-se também a importância e os retornos positivos desse investimento necessário. 

Principais funções da pintura de tubulações industriais
Um dos problemas em dutos industriais é a corrosão. Esse fenômeno ocorre por contato com os elementos do meio industrial. Ao aplicar a Pintura de tubulações industriais, a vida útil desses condutores é extremamente elevada, pois a pintura oferece proteção ao material.

Mas a NBR 6463, norma que especifica medidas importantes para o assunto em questão, requer Pintura de tubulações industriais para fácil identificação de substâncias conduzidas.

E essa função, atualmente pode ser considerada a principal.

Tubulações industriais identificadas representam segurança
As especificações da norma citada não visam estética do ambiente industrial, embora a Pintura de tubulações industriais também contribua para isso. Ela estabelece uma cor para cada tipo de fluido conduzido. Essa medida auxilia nas manutenções e no cuidado com fluidos mais sensíveis, como os inflamáveis.

Ao utilizar o código de cores nas tubulações industriais fica muito mais fácil realizar manutenções nos dutos e canos, já que se pode ir diretamente ao foco do problema sem ter de consultar projetos ou profissionais que conheçam as localizações. Água, ar, combustíveis, vapor, cada um tem sua cor.

A Pintura de tubulações industriais se faz extremamente útil por medidas de segurança, organização e economia, já que a troca por desgaste será menos frequente se a pintura for de qualidade.